石灰煅燒過程介紹石灰豎窯屬致密料層層式工作窯，窯內過程相當復雜，既有化學熱力學平衡問題，又有反應動力學、傳熱與傳質等一系列動力學過程。為了對石灰窯進行數值模擬，必須對窯內煅燒過程的機理加以剖析，找出其內在規律。

豎爐石灰窯煅燒原理豎爐石灰窯的生產工藝是：將破碎、篩分后一定粒度的石灰石，均勻地配入一定比例燃料（70～80kg焦炭/噸石灰石），從豎爐頂部加入，冷風從羅茨風機經豎爐下部從爐子中心部位鼓入，氣-固二相逆向運行，燃燒廢氣由爐頂排出，而燒成石灰由爐子下部排出。豎窯按其功能自上而下分為預熱帶、煅燒帶、冷卻帶三個部分。

預熱帶是從下往上的高溫氣體和裝入的爐料進行熱交換的部分，廢氣被冷卻后排出爐外，而裝入料被預熱到分解溫度，這個帶保證豎爐石灰窯的高熱效率和低燃料消耗，米；煅燒帶是窯內*重要的部分，是燃料用自下而上的空氣燃燒，也是石灰石接受燃燒產生的熱量而分解的地方，是發生碳的燃燒和石灰石分解的區域。

石灰石煅燒分解過程在煅燒帶，混合料中的燃料發生燃燒反應，產生大量熱量，使溫度升至900～1100℃左右。高溫燃料顆粒將熱量以輻射方式傳給周圍石灰石塊料表面的同時，高溫熱氣體以對流方式將熱量傳給石灰石。石灰石表面在高溫下開始分解，隨著熱量由石灰石表面向內部的傳導，分解反應由表面向內部擴展。

石灰石的主要成分為碳酸鈣（CaCO3），一般含量在94%以上，其次還有碳酸（MgCO3），一般為2～4%，還有少量的二氧化硅、氧化鐵、氧化鋁等。